Особливості виготовлення електрозварних труб

На виготовлення труб по всьому світу використовується приблизно 10% від загального об’єму виробленої сталі, що свідчить про потребу ринку в такій продукції.

Матеріали виготовлення зварних труб

Труба електрозварена частіше за все виробляється з вуглецевих марок сталі. Такий матеріал відрізняється високою міцністю і твердістю, проте низькою стійкістю до зносу та втрат тепла. Низьколеговані та леговані сталі дещо поступаються вуглецевим за популярністю, проте додання до складу легуючих компонентів суттєво покращує властивості матеріалу:

• Для підвищення твердості трубної сталі до складу сплаву додають хром.
• Для міцності та пластичності – нікель;
• Для твердості та зносостійкості – марганець;
• Для жаростійкості – алюміній.

Кінцевий склад сплаву, що використовується для виробництво труби залежить від призначення готового продукту.

Етапи виготовлення труб

Виробництво електрозварених труб відбувається відповідно до вимог ДСТУ. Технологічний процес передбачає декілька етапів.

1. Різка листового металу. Операція виконується за допомогою агрегатів повздовжнього різання, що можуть розділяти метали різної товщини і ширини. Завдяки такому устаткування виготовити смуги металу однакової ширини можливо з високою точністю, що дуже важливо на наступних етапах, коли кромки смуг мають зійтися.
2. Правка смуг. Даний етап дозволяє отримати одну нескінченну смугу металу. Для цього порізану сталь поєднують методом напівавтоматичного зварювання під флюсом. Таке з’єднання забезпечує формування міцних і пластичних швів з мінімальними дефектами. Отриману нескінченну смугу передають до накопичувача.
3. Формування трубних заготовок. Щоб надати плоскій заготовці форми труби, її пропускають через систему поєднаних горизонтальних валів. Під час процесу формування труб усувається більшість дефектів поверхні сталі, у тому числі її хвилястість.
4. Заварювання шва. Для поєднання кромок сталевої смуги сформованої у трубу використовують метод високочастотного зварювання. Кромки заготовки нагріваються струмом високої частоти до температури плавлення, а потім стискаються обтискними роликами. В результаті формується міцне та довготривале з’єднання. Високочастотне зварювання можливо проводити індукційним або контактним способами.
5. Зняття грата. На цьому етапі покращують зовнішній вигляд труби та якість зварного шву.
6. Калібрування. На даному етапі усувають овальність труб і забезпечують точність їх розміру та геометричної форми. Для цього вироби охолоджують за допомогою води, а потім пропускають крізь спеціальні калібрувальні вали.
7. Профілювання. На цьому етапі звичайні труби можуть бути перетворені на профільні. Круглі заготовки відправляють до формувальних валів, що надають їм прямокутної або квадратної форми.
8. Порізка. На даному етапі безкінечну трубу ріжуть на відрізному верстаті на окремі труби заданої мірної довжини.
9. Контроль якості. Найважливіший етап виробництва електрозварних труб включає: гідровипробування, стійкість до сплющення, неруйнуючий контроль зварного шву. Після таких випробувань стан поверхні труб перевіряється візуально. Готовий продукт запаковують та відвантажують на склади, або кінцевому споживачу.